Les principales méthodes de gestion de la maintenance industrielle
Pour de nombreuses entreprises, la gestion de la maintenance industrielle des machines représente un enjeu majeur. Il existe pourtant des méthodes éprouvées reposant sur une organisation irréprochable, une communication fluide et des outils technologiques performants. Découvrons ces méthodes, les types de maintenance et les outils pour vous aider !
- L’importance de la maintenance industrielle en entreprise
- Les différents types de maintenance industrielle
- Top 9 des méthodes de gestion de la maintenance industrielle
- L’importance d’un outil spécialisé pour la gestion de la maintenance industrielle
L’importance de la maintenance industrielle en entreprise
La maintenance industrielle est importante pour plusieurs points. Voyons ensemble les 3 points les plus significafis.
Tout d’abord, la maintenance régulière permet d’identifier et de résoudre les problèmes avant qu’ils ne cause des pannes majeures. En évitant les arrêts imprévus, l’entreprise peut maintenir un rythme de production constant. C’est une nécessité pour respecter les délais de livraison et répondre à la demande des clients.
Ensuite, bien que la maintenance puisse sembler coûteuse à court terme, elle permet de réaliser des économies à long terme. Les réparations d’urgence et les remplacements d’équipements défectueur sont souvent beaucoup plus coûteux que les interventions préventivrs régulières. De plus, une bonne maintenance prolonge la durée de vie des équipements. Elle permet de réduire l’investissement en nouveaux matériels.
Enfin, des équipements bien entretenus sont moins susceptibles de causer des accidents du travail. La maintenance industrielle joue un rôle déterminant dans la prévention des incidents. Comment ? En s’assurant du bon fonctionnement des machines et du respect des normes de sécurité. Cela contribue non seulement à protéger les employés, mais aussi à éviter les coûts associés aux accidents et aux arrets de production.
Pour etre d’autant plus efficace, une maintenance doit être bien géré.
Pour vous aider dans cette démarche, nous avons écrit un article dédié à ce sujet !
Les différents types de maintenance industrielle
La maintenance préventive
La maintenance préventive consiste à effectuer des interventions planifiées et régulières pour éviter les pannes. Elle inclut des inspections, des entretiens planifiés et des tests de performance pour maintenir les équipements en bon état.
La maintenance prédictive
La maintenance prédictive utilise des techniques de surveillance et des outils de diagnostics pour anticiper les pannes avant qu’elles ne surviennent, grâce à l’analyse de données en temps réel.
La maintenance curative
La maintenance curative se concentre sur la réparation après défaillance, incluant parfois des améliorations pour éviter la récurrence de la panne.
Top 9 des methodes de gestion de la maintenance industrielle
Le QQOQCCP
En répondant aux questions « Qui ? », « Quoi ? », « Où ? », « Quand ? », « Comment ? », « Combien ? » et « Pourquoi ? », la méthode QQOQCP permet de mieux comprendre une problématique industrielle donnée, de prioriser les obstacles et de trouver plus rapidement les solutions appropriées.
La Roue de Deming (PDCA)
Cet acronyme désigne les quatre étapes essentielles de l’approche :
- P – « Plan » : planifier le travail
- D – « Do » : exécuter les tâches planifiées
- C – « Check » : contrôler les réalisations par rapport aux prévisions
- A – « Act » : dresser un bilan et prendre les mesures correctives nécessaires.
La Roue de Deming permet de gérer les projets industriels de manière optimale grâce à une meilleure anticipation des opérations. Leur découpage en plusieurs étapes facilite le suivi du déroulement des tâches, en particulier si l’entreprise dispose d’un outil de gestion de la maintenance.
L’outil Méride
La méthode d’évaluation des risques industriels et des dysfonctionnements des équipements (MÉRIDE) repose sur une étude préalable des anomalies et pannes. Le but : mettre en place une maintenance préventive ou prévisionnelle, standardiser les process, améliorer la gestion des stocks…
Le diagramme d’Ishikawa
Courante dans le domaine de la gestion de qualité et de la gestion des risques, le diagramme d’Ishikawa est très utilisé en gestion de projet. En effet, en facilitant l’identification des causes et effets d’une problématique (il est d’ailleurs également désigné par« diagramme de causes et effets »), cet outil facilite la résolution des difficultés potentielles. Son autre appellation, « diagramme en arêtes de poissons » tient à son aspect visuel, avec une organisation par catégories de toutes les causes possibles (par exemple de panne sur une machine) et des solutions.
L’analyse Pareto ou la règle des 20-80
Selon la méthode Pareto, 80 % des problèmes qui surviennent dans une usine sont attribués à 20 % des causes. Cette règle est tirée de l’historique des défaillances, qui précise leur nature, leur fréquence et le temps d’intervention.
L’analyse ABC
Reprenant le principe de Pareto, l’analyse ABC permet d’analyser le stock en le divisant en trois catégories de produits en termes de chiffre d’affaires. La classe A regroupe les produits les plus rentables, la classe B les produits intermédiaires et la classe C, les produits « dormants ».
Le kaizen
La technique japonaise kaizen vise à augmenter la productivité d’une usine et la qualité des produits au moyen d’une démarche d’amélioration continue. Outre la formation des managers et techniciens, la sensibilisation de tous les salariés à son utilité et leur implication dans la poursuite de l’objectif fixé sont indispensables. Pour encourager et faciliter la collecte des avis et suggestions, des outils comme le PDCA, associés à une rationalisation des processus, sont préconisés.
La maintenance productive totale (TPM)
L’acronyme de l’anglais « total productive maintenance » désigne une technique née en 1971 au Japon. Elle vise à maximiser le rendement des équipements en réduisant les arrêts non planifiés, les délais de redémarrage, ainsi que les retouches et déchets générés par des machines défaillantes ou à l’erreur humaine.
La maintenance TPM s’appuie sur trois éléments :
- Le taux de rendement synthétique (TRS), qui indique le taux d’utilisation de chaque équipement.
- L’auto-maintenance, qui consiste à confier les interventions simplifiées aux opérateurs de production.
- Le 5s, qui composent l’acronyme ORDRE :
- Ordonner ou dégager l’inutile (Seiri)
- Ranger ou classer (Seiton)
- Dépoussiérer ou nettoyer (Seiso)
- Rendre évident ou standardiser les règles (Seiketsu)
- Être rigoureux (Shitsuke).
L’AMDEC
L’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) s’inscrit dans une démarche qualité en permettant une étude approfondie des interventions de maintenance et du parc d’équipements. L’entreprise mesure la cause, le type de panne, la fonction impactée sur le système, les dommages provoqués. La criticité est calculée selon le nombre, la fréquence, la gravité des pannes, ainsi que l’évidence.
L’AMDEC permet d’élaborer des documents de travail détaillés concernant les mesures à prendre et les interventions nécessaires afin d’accroître continuellement la production.
Cependant, ces méthodes doivent être combinées à un logiciel de GMAO pour une maintenance industrielle efficace et fluide des équipements de l’entreprise. Pourquoi ?
L’importance d’un outil spécialisé pour la gestion de la maintenance industrielle
Optimisation de la planification
Un outil spécialisé permet de planifier stratégiquement les tâches de maintenance préventive et corrective. En créant des calendriers de maintenance détaillés, les entreprises peuvent anticiper les besoins et éviter les pannes imprévues. Elles réduisent ainsi les temps d’arrêt et améliorent la disponibilité des équipements.
Suivi et analyse des performances
Les outils spécialisés offrent des fonctionnalités de suivi en temps réel et d’analyse des performances des équipements. En collectant et analysant des données, il est possible de détecter des tendances et des anomalies, de prévoir les pannes potentielles et donc de prendre des décisions pour améliorer l’efficacité opérationnelle et prolonger la durée de vie des équipements.
Gestion des inventaires et des pièces de rechange
Un outil spécialisé permet de suivre les niveaux de stock, de gérer les commandes et de réapprovisionner automatiquement les pièces nécessaires. Cela assure la disponibilité des pièces au bon moment. Les temps d’arrêts sont ainsi minimisés et la production est améliorée.
Documentation et conformité
Un outil de gestion de la maintenance centralise et documente toutes les activités de maintenance, y compris les historiques d’interventions, les rapports de diagnostic et les inspections. Cette documentation est essentielles pour assurer la conformité avec les normes et réglementations en vigueur et facilite les audits de maintenance. Elle garantit que les processus respectent les exigences légales et industrielles.
Amélioration de la communication et de la collaboration
Les outils spécialisés améliorent la communication et la collaboration entre les équipes de maintenance, les responsables de production et la direction. Ils permettent de partager des informations en temps réel, de suivre l’état des interventions et de coordonner les efforts pour résoudre rapidement les problèmes. Une meilleure communication améliorer l’efficacité globale de la maintenance et minimise les interruptions de production.
Il vous est nécessaire et pertinent d’adapter votre gestion de maintenance ?
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Finalement, en intégrant des méthodes stratégiques et des outils spécialisés, les entreprises peuvent optimiser la planification, le suivi des performances et la gestion des inventaires. Et cela, tout en assurant la conformité et en améliorant la communication !
