L’outil méride : définition, importance et mise en place

Dans l’industrie, la sécurité et l’efficacité sont des enjeux majeurs. Vous devez être capable de maîtriser les risques liés aux équipements. L’outil MERIDE (Méthode d’Évaluation des Risques Industriels et des Dysfonctionnements des Équipements) offre une approche structurée pour identifier, analyser et prévenir les dysfonctionnements potentiels. Découvrons ce concept.

• Qu’est-ce que l’outil méride ?
• Pourquoi utiliser la méthode méride ?
• Comment mettre en place l’outil MERIDE ?

Qu’est-ce que l’outil méride ?

La méthode d’évaluation des risques industriels et des dysfonctionnements des équipements (= MERIDE) est un processus systématique qui vise à identifier, analyser et évaluer les risques liés aux activités industrielles et au fonctionnement des équipements. Elle consiste à détecter les dangers, à estimer la probabilité d’occurrence de dysfonctionnements et leurs conséquences possibles, afin de mettre en place des mesures préventives ou correctives pour minimiser ou éliminer ces risques.

Pourquoi utiliser la méthode méride ?

Utiliser la méthode MERIDE est un investissement stratégique. Cela permet non seulement de protéger les personnes et les actifs, mais aussi d’assurer la pérennité et la performance de l’entreprise dans un environnement concurrentiel et réglementé. Voici comment :

1# Prévention des accidents et protection du personnel

En identifiant les risques liés aux équipements et aux processus industriels, on peut mettre en place des mesures préventives pour éviter les accidents. Cela garantit la sécurité des employés et réduit le risque de blessures ou de situations dangereuses.

#2 Conformité réglementaire

Les industries sont soumises à des lois et des normes strictes en matière de sécurité et d’environnement. Une évaluation régulière des risques aide à assurer que l’entreprise respecte ces obligations légales, évitant ainsi des sanctions ou des amendes.

#3 Réduction des coûts opérationnels

Les dysfonctionnements des équipements peuvent entraîner des arrêts de production coûteux. En anticipant les problèmes potentiels, il est possible de planifier des maintenances préventives, réduisant ainsi les coûts liés aux réparations d’urgence et aux pertes de production.

#4 Amélioration de la fiabilité des équipements

L’évaluation des risques permet d’identifier les points faibles des machines et des processus. En adressant ces vulnérabilités, on augmente la fiabilité et la durée de vie des équipements, améliorant ainsi l’efficacité globale de l’entreprise.

#5 Protection de l’environnement

Les défaillances industrielles peuvent avoir des impacts environnementaux significatifs, comme des fuites de substances nocives. En évaluant les risques, on peut prévenir ces incidents et contribuer à la préservation de l’environnement.

#6 Optimisation des processus

Comprendre les risques associés aux différentes étapes de production permet d’optimiser les processus, d’éliminer les inefficacités et d’améliorer la qualité des produits finis.

#7 Gestion proactive des risques

Plutôt que de réagir aux problèmes après qu’ils se soient produits, cette méthode encourage une approche proactive. Cela permet à l’entreprise de mieux gérer les incertitudes et de renforcer sa résilience face aux imprévus.

#8 Engagement des parties prenantes

L’évaluation des risques implique souvent la collaboration entre différents départements. Cela favorise une culture de sécurité et d’amélioration continue au sein de l’entreprise.

Comment mettre en place l’outil MERIDE ?

La mise en place d’une méthode d’évaluation des risques industriels et des dysfonctionnements des équipements est essentielle pour garantir la sécurité, la fiabilité et l’efficacité des opérations. Voici comment procéder :

Identification des équipements et processus 

• Répertoriez tous les équipements, machines et processus de l’installation.
• Documentez les caractéristiques techniques et opérationnelles de chaque élément.

Analyse des risques potentiels

• Dangers associés : identifiez les risques mécaniques, électriques, chimiques, thermiques, etc.
• Situations anormales : considérez les conditions de surcharge, d’usure, ou d’erreurs humaines.

Évaluation de la criticité des équipements 

• Classez les équipements selon leur impact sur la production et la sécurité.
• Utilisez des matrices de criticité pour prioriser les équipements les plus sensibles.

Mise en œuvre de méthodes d’analyse 

• AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) :
  • Déterminez les modes de défaillance possibles.
  • Évaluez les effets et la gravité de chaque défaillance.
• HAZOP (Hazard and Operability Study) :
  • Analysez les déviations des paramètres de processus et les conséquences associées.
• Analyse Arbre des Causes :
  • Identifiez les causes racines des dysfonctionnements pour mieux les prévenir.

Développement d’un plan d’action 

• Actions préventives : mettez en place des mesures pour éliminer ou réduire les risques (maintenance préventive, contrôles réguliers).
• Actions correctives : préparez des procédures pour réagir efficacement en cas de défaillance.

Formation et sensibilisation du personnel 

• Formez les équipes aux procédures de sécurité et aux bonnes pratiques.
• Sensibilisez au respect des protocoles et à la remontée d’informations sur les anomalies

Mise en place d’indicateurs de performance

• KPI (Key Performance Indicators) : suivez des indicateurs comme le taux de panne, le temps moyen entre défaillances (MTBF), le temps moyen de réparation (MTTR).
• Tableaux de bord : utilisez des outils pour visualiser les performances et ajuster les actions en conséquence.

Utilisation d’un système GMAO 

• Centralisez les données sur les équipements, les interventions et les pièces détachées.
• Planifiez et suivez les opérations de maintenance de manière proactive.

Audit et amélioration continue

• Effectuez des audits réguliers pour vérifier l’efficacité des mesures mises en place.
• Impliquez le personnel dans le retour d’expérience et l’identification de nouvelles pistes d’amélioration.

Conformité réglementaire et normative

• Assurez-vous du respect des normes (ISO 31000 pour la gestion des risques, ISO 55000 pour la gestion des actifs) et des réglementations en vigueur.
• Mettez en place une veille réglementaire pour rester à jour sur les obligations légales.

Gestion documentaire

• Maintenez à jour toutes les procédures, instructions et enregistrements liés à la maintenance et à la gestion des risques.
• Facilitez l’accès à la documentation pour tous les intervenants concernés.

Communication interne

• Encouragez la remontée d’informations sur les incidents et presque-accidents.
• Organisez des réunions régulières pour discuter des performances et des problématiques rencontrées.

Gestion des changements

• Évaluez les risques liés à toute modification d’équipement, de processus ou d’organisation.
• Mettez à jour les analyses de risques et les procédures en conséquence.

Collaboration avec des experts externes

• Faites appel à des organismes spécialisés pour des audits ou des formations spécifiques.
• Participez à des réseaux professionnels pour échanger sur les meilleures pratiques du secteur.

En résumé, la mise en place d’une méthode d’évaluation des risques industriels et des dysfonctionnements des équipements repose sur une approche structurée et participative. Elle implique l’identification des risques, l’évaluation de leur criticité, la mise en place d’actions préventives et correctives, et une démarche d’amélioration continue. En agissant ainsi, vous assurez la pérennité de vos installations, la sécurité de vos équipes et l’optimisation de vos performances opérationnelles.