L’approche prédictive, la future norme en matière de maintenance

Pour gagner en efficacité, les entreprises françaises sont de plus en plus nombreuses à privilégier l’approche prédictive pour la maintenance de leur outil de production. Cette méthode gagne du terrain sur les autres méthodes de gestion de maintenance et pourrait même devenir la norme d’ici 10 ans. L’essor des logiciels dédiés devrait accélérer cette tendance.

• Qu’est-ce que la maintenance prédictive ?
• Les avantages de la maintenance préventive
• Le fonctionnement de la maintenance préventive
• Comment mettre en place la maintenance préventive ?

Qu’est-ce que la maintenance prédictive ?

La maintenance prédictive est une méthode de gestion proactive des actifs qui utilise des données provenant de capteurs ou d’autres outils de surveillance pour prévoir le moment où une machine ou un équipement est susceptible de tomber en panne. Elle permet d’intervenir au moment optimal, juste avant qu’une défaillance ne se produise, afin d’éviter les temps d’arrêt non planifiés et de maximiser la disponibilité des actifs.

Cette stratégie se base principalement sur l’analyse de données historiques et en temps réel, permettant une prise de décision basée sur des faits concrets, en minimisant les interventions inutiles tout en garantissant la fiabilité des équipements.

Différence entre maintenance prédictive et maintenance préventive

La maintenance prédictive et la maintenance préventive sont deux approches de gestion des équipements, mais elles diffèrent fondamentalement par la manière dont elles sont appliquées.

• Maintenance prédictive : elle repose sur la collecte de données en temps réel pour prédire quand une panne pourrait se produire. Elle permet d’intervenir uniquement quand c’est nécessaire, optimisant ainsi les coûts de maintenance. Elle est plus précise et personnalisée pour chaque équipement.
• Maintenance préventive : elle consiste à effectuer des interventions à intervalles réguliers (basées sur le temps ou le cycle d’utilisation) pour éviter les pannes. Elle est planifiée à l’avance sans prendre en compte l’état réel de l’équipement, ce qui peut entraîner des interventions parfois inutiles ou un risque de pannes entre les cycles de maintenance.

Une démarche bien ancrée

Selon un sondage de Reichelt elektronik, un des leaders européens sur le secteur de l’électronique en ligne, 43 % des entreprises ont déjà intégré les technologies de maintenance prédictive à leurs processus et installations industriels. 41 % ont cependant été contraintes à une refonte intégrale de leur parc afin d’ajouter les capteurs et l’IA. Enfin, 16 % ont dû réactualiser leur solution de maintenance afin de s’adapter à la modernisation de leur parc.

Outre la minimisation des pertes de productions et des interruptions d’activité, les dirigeants visent un gain de temps pour leurs équipes et une meilleure visibilité de leur maintenance. Enfin, les organisations cherchent à s’affranchir du remplacement systématique de composants à une fréquence prédéfinie, comme l’impose la maintenance préventive. Avec une démarche prédictive, elles s’épargnent les dépenses générées par des interventions inutiles (main-d’œuvre et pièces de rechange).

Bien que conscientes de l’importance de passer à la maintenance prédictive, les entreprises déplorent la difficulté à trouver le meilleur outil parmi une offre large. D’autres se heurtent au frein budgétaire, la crise ayant affecté leur chiffre d’affaires et par extension, leurs possibilités d’investissement.

En dépit de ces obstacles, les organisations qui n’ont pas encore intégré ces technologies prévoient de franchir le pas dans les prochains mois ou au plus tard en 2022. Car depuis le début de la crise, leur transformation numérique est plus importante que jamais pour rester compétitives. Si toutes tiennent leurs engagements dans les prochaines années, la maintenance prédictive devrait s’imposer comme la norme dans une décennie.

Les avantages de la maintenance préventive

La maintenance prédictive consiste pour les entreprises à exploiter les données pour anticiper les anomalies sur leurs machines. Leur objectif est d’éviter ou au moins de limiter les arrêts de production, inévitables si elles n’agissent qu’en cas de panne.

Non seulement leur appareil de production est plus efficace, mais elles réduisent les coûts de réparation et les pénalités dues à l’immobilisation temporaire de la chaine. Or, ce sont des avantages majeurs dans un contexte de forte concurrence.

Pour surveiller chaque équipement en permanence et identifier immédiatement les potentiels dysfonctionnements, les entreprises se dotent d’outils dédiés. Des capteurs placés sur les machines mesurent différents paramètres et les transmettent en temps réel à un logiciel qui les analyse et lance une alerte en cas de problème. La température, la vitesse de rotation, etc. font partie de ces indicateurs qui doivent inciter les équipes à lancer une opération de maintenance de manière proactive.

Le fonctionnement de la maintenance préventive

Planification des interventions régulières

La maintenance préventive repose sur la réalisation d’interventions à des intervalles prédéfinis, basés soit sur le temps (maintenance calendaire) soit sur l’usage de l’équipement (nombre d’heures de fonctionnement, cycles de production, etc.). Ces intervalles sont généralement déterminés en fonction des recommandations du fabricant ou des historiques de performance de l’équipement.

Inspection systématique

Lors de chaque intervention préventive, les techniciens inspectent les machines pour vérifier leur état général. Ils contrôlent les pièces d’usure, comme les courroies, les roulements, les filtres ou les joints, qui pourraient entraîner une panne s’ils se dégradent avec le temps. En repérant à l’avance les signes de détérioration, ils peuvent procéder à des réparations ou remplacements avant que le problème ne devienne critique.

Par exemple, si un roulement montre des signes de fatigue ou d’usure anormale, il sera remplacé avant qu’il ne casse et n’entraîne une panne coûteuse.

Lubrification et nettoyage des équipements

La maintenance préventive inclut souvent des opérations de base comme la lubrification et le nettoyage des machines. Ces actions permettent de maintenir les performances de l’équipement à leur niveau optimal. Une bonne lubrification réduit le frottement et l’usure des composants mobiles, tandis qu’un nettoyage régulier empêche la saleté et les débris de s’accumuler et de causer des dysfonctionnements.

Tests et étalonnages

Certains types de maintenance préventive nécessitent la réalisation de tests ou d’étalonnages pour garantir que l’équipement fonctionne dans les paramètres requis. Par exemple, dans les équipements de mesure ou de contrôle, un étalonnage régulier permet de s’assurer que les lectures sont exactes et conformes aux normes de sécurité ou de qualité.

Suivi des performances

Le suivi des performances est un aspect clé de la maintenance préventive. Il s’agit de tenir à jour des historiques d’entretien qui détaillent toutes les interventions effectuées, les pièces remplacées, ainsi que les observations des techniciens lors des inspections. Cela permet de mieux planifier les interventions futures et d’ajuster les fréquences d’entretien en fonction de l’état réel des équipements.

Par exemple, si une machine montre des signes d’usure plus rapide que prévu, les cycles de maintenance peuvent être ajustés pour prévenir une dégradation prématurée.

Comment mettre en place la maintenance préventive ?

Évaluation initiale des équipements

La première étape consiste à identifier l’ensemble des équipements critiques pour le processus de production. Il s’agit de déterminer quels actifs sont essentiels pour le bon fonctionnement de l’entreprise et qui, en cas de panne, entraîneraient des arrêts de production coûteux. Il faut aussi analyser l’état de chaque machine et son historique de pannes, afin de savoir lesquelles nécessitent une surveillance particulière.

Définir les intervalles de maintenance

Une fois les équipements identifiés, il est important de déterminer la fréquence des interventions. Cela se fait en fonction de plusieurs critères :

• Recommandations des fabricants : les manuels des équipements fournissent souvent des intervalles recommandés pour l’entretien.
• Conditions d’utilisation : une machine utilisée intensivement ou dans des conditions difficiles (humidité, poussière, etc.) peut nécessiter une maintenance plus fréquente.
• Données historiques : en analysant les pannes passées, on peut ajuster la fréquence pour chaque équipement, évitant à la fois les sous-maintenances (qui entraînent des pannes) et les sur-maintenances (qui augmentent les coûts inutiles).

Planification et calendrier de maintenance

Un calendrier de maintenance préventive doit être établi pour planifier les interventions de manière régulière et ordonnée. Cela inclut :

• créer un planning des interventions pour chaque équipement,
• s’assurer que la maintenance ne perturbe pas la production, en la programmant lors des arrêts de production ou à des moments où l’impact est minimal.

Un bon logiciel de GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur) peut aider à automatiser ce processus, en envoyant des rappels pour les interventions et en documentant les tâches effectuées.

Standardiser les procédures de maintenance

Il est important de définir des procédures claires et standardisées pour chaque intervention. Cela garantit que toutes les tâches de maintenance sont réalisées de manière cohérente et efficace. Chaque équipement doit avoir une fiche de procédure détaillant :

• les tâches à réaliser (exemple : vérification des filtres, lubrification, changement de pièces),
• les outils nécessaires,
• les critères d’inspection et les tolérances à respecter.

Ces fiches sont essentielles pour garantir que les techniciens suivent les mêmes étapes à chaque intervention, minimisant ainsi les erreurs ou les omissions.

Former le personnel

La réussite de la maintenance préventive repose sur des équipes bien formées. Les techniciens doivent comprendre :

• les procédures de maintenance standard,
• comment identifier les signes avant-coureurs d’une défaillance,
• l’utilisation des outils de GMAO et des équipements de diagnostic.

Il est également important d’impliquer les opérateurs de production dans ce processus. Ils doivent être formés à identifier et signaler les anomalies de fonctionnement, car ils sont souvent les premiers à remarquer un problème sur une machine.

Utilisation d’un logiciel de GMAO

Un logiciel de GMAO est essentiel pour organiser et suivre un programme de maintenance préventive. Il permet de :

• planifier et documenter chaque intervention de maintenance,
• suivre l’historique des pannes et des réparations,
• gérer les stocks de pièces de rechange,
• analyser les données pour optimiser la fréquence des interventions.

La GMAO fournit également des tableaux de bord permettant de suivre en temps réel l’état des équipements, les coûts de maintenance, et d’identifier les machines qui nécessitent une attention particulière.

Suivi et amélioration continue

Une fois le programme en place, il est important de le suivre de près pour s’assurer de son efficacité. Cela inclut :

• suivre les KPI (indicateurs de performance) tels que le taux de pannes, le temps moyen entre pannes (MTBF), et le coût de maintenance,
• réaliser des audits réguliers pour s’assurer que les procédures de maintenance sont bien respectées,
• ajuster les fréquences et les tâches de maintenance en fonction des retours d’expérience et des données collectées.

Finalement, bien que des obstacles subsistent, notamment en termes d’investissement et de choix des outils, la tendance est claire : la maintenance prédictive pourrait devenir la norme dans les prochaines années. Les entreprises qui intègrent cette stratégie se positionneront de manière compétitive, prêtes à affronter les défis futurs tout en maximisant leur productivité et la durée de vie de leurs équipements.